Automatische hardheidsmeter voor potloden
Gemotoriseerde potloodhardheidsmeter
Automatische Wolf Wilburn-potloodhardheidsmeter
Automatische tester voor de duurzaamheid van coatings
Automatische hardheidsmeter voor coatings in potloodvorm
Automatische tester voor de duurzaamheid van verf
Automatische hardheidsmeter voor verfpotloden
Automatische hardheidsmeter voor potloodkrassen
Automatische filmhardheidsmeter
Automatische testmachine voor de krasbestendigheid van potloden
Hardheidstest volgens Wolff-Wilburn
ASTM D3363 BS 3900-E19
ISO 15184 EN 13523-4

Automatische hardheidstest voor potloden - Toepassing:

1. Doel van de potloodhardheidstest

De potloodhardheidstest is een test voor de mechanische weerstand van oppervlakken die wordt gebruikt om het volgende te kwantificeren:

• krashardheid
• mar-weerstand
• weerstand tegen vervorming van het oppervlak
• volledige uitharding van de coating
• filmintegriteit en broosheid
• Het wordt op grote schaal gebruikt in:
• verf en coatings
• polymeerfolies
• blanke lakken voor de automobielindustrie
• poedercoatings
• gedrukte elektronica
• optische coatings
• industriële afwerkingen

Het biedt een snelle, reproduceerbare en kostenefficiënte hardheidsindex die correleert met de verknopingsdichtheid van de coating en de mechanische sterkte van het oppervlak.

2. Het technische principe achter de methode

Bij de test worden grafietpotloden met een bekende hardheid gebruikt als gecontroleerde, gekalibreerde indrukkop.

De hardheid van grafiet neemt toe bij:

• hoger kleigehalte
• kleinere deeltjesgrootte
• hogere bindmiddeldichtheid

Hierdoor vormt de potloodhardheid een herhaalbare mechanische schaal.

Het potlood fungeert als een kegelvormige indrukkop met:

• gedefinieerde vorm van de punt
• bepaalde materiaalhardheid
• vastgestelde contactdruk

Hierdoor ontstaat een gecontroleerde schuurbelasting op de coating.

3. Hardheidsschaal voor potlood (schaal van Wolff–Wilburn)

De schaal loopt van 9B (het zachtst) tot 9H (het hardst):

• B-potloden → zacht grafiet → lagere drukkracht → worden gebruikt om beschadigingen op te sporen
• H-potloden → hard grafiet → grotere kraskracht → worden gebruikt om oppervlaktefouten op te sporen

Het verloop is doorgaans als volgt:

9B → 8B → … → B → HB → F → H → 2H → … → 9H

Elke stap verhoogt de krasbelasting en de oppervlaktespanning.

4. Testopstelling (vereisten volgens ASTM D3363 / ISO 15184)

4.1 Voorbereiding van het potlood

Ingenieurs moeten elk potlood volgens een gestandaardiseerde vormgeving voorbereiden:

• Slijpen om het grafiet bloot te leggen
• Schuur de punt met schuurpapier met korrelgrootte 400–600
• Maak een vlak, cirkelvormig contactoppervlak
• Zorg ervoor dat de rand scherp en haaks is
• Dit zorgt voor een constant contactoppervlak en een herhaalbare indrukdruk.

4.2 Testhoek

Het potlood moet onder een hoek van 45° ± 1° het oppervlak raken.

Deze hoek bepaalt:

• normale kracht
• tangentiële kracht
• verspreiding van krassen
• consistentie van storingsmodi

Automatische testapparaten (zoals die van jou) houden deze hoek perfect aan.

4.3 Uitgeoefende kracht

Handmatige testers werken op basis van de kracht die de gebruiker uitoefent.
Automatische testapparaten oefenen een constante, gekalibreerde belasting uit (meestal 500 g, 750 g of 1000 g).

Hierdoor wordt het volgende uitgesloten:

• variabiliteit tussen operators
• ongelijkmatige druk
• hoekafwijking
• snelheidsvariatie

5. Testprocedure (gedetailleerd op ingenieursniveau)

Stap 1 — Begin met het hardste potlood (9H)

Ga van hard naar zacht totdat de coating niet meer afbladdert.

Stap 2 — Trek een lijn van 1 cm onder constante belasting

Het potlood wordt met een gecontroleerde snelheid over de coating bewogen (automatische testapparaten zorgen hiervoor).

Stap 3 — Bekijk de kras

Deskundigen letten op:

• uitsnijden (materiaalverwijdering)
• snijden (doordringen tot in de ondergrond)
• ploegen (plastische vervorming)
• vervaag (verandering in de glans van het oppervlak)
• cohesief falen (scheurvorming in de coating)
• loslaten van de lijm (delaminatie van de ondergrond)

Stap 4 — Bepaal twee waarden

In ASTM D3363 wordt het volgende gedefinieerd:

• Het hardste potlood dat NIET door de coating heen snijdt → Hardheidsgraad
• Het zachtste potlood dat GEEN krassen op het oppervlak achterlaat → Krastbestendigheidsclassificatie

Deze twee waarden geven samen het mechanische oppervlakteprofiel van de coating weer.

6. Technische interpretatie van de resultaten

Hoge H-classificatie (bijv. 6H–9H)

Geeft aan:

• hoge verknopingsdichtheid
• hoge oppervlaktehardheid
• uitstekende krasbestendigheid
• broze of harde coating

Gebruikt in:

• blanke lakken voor de automobielindustrie
• coatings voor industriële machines
• poedercoatings

Lage H/B-classificatie (bijv. HB–2B)

Geeft aan:

• flexibele coating
• lagere verknopingsdichtheid
• grotere elasticiteit
• lagere krasbestendigheid

Gebruikt in:

• flexibele folies
• elastomeercoatings
• soft-touch-afwerkingen

7. Waarom deze automatische potloodhardheidsmeter een betere keuze is:

Deze professionele automatische potloodhardheidsmeter maakt een einde aan:

• hoekafwijking
• ongelijkmatige druk
• snelheidsvariatie
• vermoeidheid bij de bestuurder
• subjectieve interpretatie

Dit levert het volgende resultaat op:

• herhaalbare, traceerbare resultaten
• Naleving van ISO/ASTM-normen
• grotere overeenstemming tussen laboratoria
• betere reproduceerbaarheid van de kwaliteitscontrole

Daarom geven grote laboratoria de voorkeur aan geautomatiseerde systemen. De potloodhardheidstest is een gecontroleerde krasproef waarbij gekalibreerde grafietpotloden worden gebruikt om de hardheid van het coatingoppervlak, de krasbestendigheid en de mechanische duurzaamheid te kwantificeren. De test valt onder de normen ASTM D3363 en ISO 15184 en levert, wanneer deze wordt uitgevoerd met een automatische tester, zeer herhaalbare, operatoronafhankelijke resultaten op die geschikt zijn voor industriële kwaliteitscontrole en onderzoek en ontwikkeling.